Processos geram QUALIDADE!
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Especialista em Detectores de Metais detalha riscos alergênicos para processamento de alimentos
O atual aumento das ocorrências de alergias e intolerâncias alimentares é difícil de ignorar. Mudar estilos de vida, aumentar a proteção contra germes e certas tendências alimentares “saudáveis” ou “exóticas” podem estar contribuindo para o aumento das intolerâncias ou alergias. Oito principais alérgenos alimentares – leite, ovo, amendoim, nozes, trigo, soja, peixe e crustáceos – são responsáveis ??pela maioria das reações graves de alergia alimentar nos Estados Unidos. Alergia ao gergelim é uma preocupação emergente. Para fábricas de processamento de alimentos, ter uma estratégia robusta de contaminação e contato cruzado é primordial e os fabricantes de equipamentos estão respondendo para oferecer formas mais inteligentes e flexíveis para os processadores adaptarem seus procedimentos de limpeza e minimizar os desafios de higiene neste ponto crítico da linha, tanto para alérgenos e patógenos de origem alimentar. A Fortress Technology explora a lógica por trás deste problema crescente e como as fábricas podem lidar com estes riscos. Alergias são a sexta principal causa de doenças crônicas nos Estados Unidos Os dados confirmam que os desafios em torno das alergias na América do Norte são reais e estão em ascensão. O número de pessoas com alergias alimentares nos EUA é maior do que todas as populações de Nova York, Los Angeles e Chicago combinadas. Aproximadamente 15 milhões de pessoas nos EUA têm alergias alimentares, com os Centros de Controle e Prevenção de Doenças informando que entre 1997-1999 e 2009-2011, a prevalência de alergia alimentar entre crianças aumentou em 50%. Embora reações alérgicas graves, potencialmente fatais, relacionadas à alimentação ainda sejam relativamente incomuns, estudos sugerem que mais de 200.000 pessoas fazem uma viagem ao pronto socorro como resultado de alergias alimentares. Isso é aproximadamente uma pessoa a cada 2,5 minutos e um aumento de 265% para internações entre 1997 e 2007, de acordo com o Centro de Controle de Doenças. SUA MAQUINARIA DE FÁBRICA É SANITÁRIA? Para a cadeia de fornecimento de alimentos e bebidas, a redução do risco de exposição do consumidor a alérgenos começa com o maior cuidado em obter todos os ingredientes, auditar fornecedores e assim por diante. Mas os benefícios de gerenciar cuidadosamente o conteúdo de alérgenos podem ser anulados na fase de fabricação por contaminação cruzada. Os riscos aqui são especialmente agudos, uma vez que apenas pequenas quantidades de um alérgeno podem desencadear uma reação séria em um doente. Por esse motivo, os fabricantes maiores irão, quando possível, separar as áreas de produção que lidam com alérgenos conhecidos, como nozes e frutos do mar. Para fabricantes menores, esta opção pode não estar disponível. Neste caso, a ênfase deve recair sobre a higiene e boas práticas de processo. De fato, quando os alérgenos potenciais estão presentes, ou podem estar presentes, em alguns conjuntos de ingredientes, mas não em outros, a limpeza deve ir além dos requisitos higiênicos normais. Mesmo quando o processamento de calor está envolvido, os alérgenos ainda podem sobreviver a altas temperaturas. Os protocolos de limpeza de equipamentos devem ser formalizados e incluídos no treinamento da equipe. Todo processo de limpeza precisa ser verificado e documentado. Como parte de um processo de validação, testes regulares, incluindo cotonetes de Pontos Críticos de Controle, devem ser programados para garantir que essas áreas não apresentem alergênicos. Resíduos de produtos, potencialmente incluindo alérgenos, podem ser especialmente problemáticos em sistemas de detecção de metais por gravidade para partículas e pós, como chocolate em pó. Pode ser o caso, por exemplo, de uma embalagem industrial ou do processamento de diferentes cereais, farinhas e misturas de panificação, onde evitar o teor de glúten em certos produtos pode ser extremamente importante. Mas líquidos, semi-líquidos e lamas em sistemas de tubulações podem apresentar problemas próprios. Tomemos, por exemplo, a tendência de incluir produtos lácteos adicionados ou proteína de soja, ou teor de leite, em bebidas. As proteínas lácteas podem não ser um problema em que as bebidas são elas próprias baseadas no leite, mas a mesma linha de envase que manuseia águas e outros refrigerantes fortificados com fontes de proteína, como o whey protein, também pode utilizar produtos livres de laticínios. A mesma questão pode ser a de uma linha enchendo sopas frescas em potes ou caixas, onde receitas, incluindo peixes e frutos do mar, alternam com outras que evitam esses ingredientes. Identificando links de higiene mais fracos Mudanças eficientes de produto são críticas para a produtividade. Para os gerentes de fábrica que enfrentam trocas regulares, é essencial que as linhas de processamento, enchimento e embalagem sejam projetadas para facilitar a limpeza rápida e profunda. Quando se trata de especificar a detecção de metal no processo, isso significa que as superfícies de contato nos sistemas de transporte, tubulação e gravidade devem ser tão suaves e livres de fendas quanto possível. Isto é parcialmente para garantir que não restem vestígios de produtos, alérgenos ou bactérias, mas também para reduzir o risco de os agentes de limpeza não serem totalmente lavados. A limpeza a alta pressão pode muito bem ser implantada para uma lavagem rápida e eficaz, e a carcaça do detector de metal deve ser suficientemente robusta para suportar isso. Ao selecionar um sistema, deve-se tomar cuidado para identificar equipamentos com uma classificação de proteção de entrada (IP) apropriada ao regime de lavagem aplicado. Além desses critérios gerais para todo o sistema, atenção especial deve ser dada à unidade rejeitada. Idealmente, isso será destacável (facilmente destacável, mas de forma rápida e segura também) para permitir a limpeza completa. Naturalmente, existem muitas outras fontes potenciais de contaminação cruzada em uma fábrica de alimentos e bebidas. Boas Práticas de Fabricação (BPF) fornece muitas orientações sobre a higiene e o comportamento do pessoal. Mas o papel potencial dos operadores na disseminação de alérgenos ao mover os ingredientes pelo chão em recipientes não selados, executando produtos alergênicos no início do turno ao invés do final, não mudando ou limpando equipamentos de proteção, por exemplo, precisa ser levado para casa onde o os riscos são especialmente altos. Ao contrário das anomalias de rotulagem, que provavelmente aparecerão assim que o produto chegar ao revendedor, o
Tecnologia de detecção de metais melhora segurança de lácteos
Pensando em oferecer alimentos cada vez mais seguros, as tecnologias vão a cada dia se superando. Na entrevista a seguir, com a gerente de marketing da Fortress Technology, iremos acompanhar o que tem se desenvolvido de mais moderno em relação detecção de metais em lácteos. Confira: Como um metal poderia chegar a um processo de fabricação de lácteos? Como o seu equipamento poderia identificá-lo? As fontes de contaminação por corpo estranho variam amplamente, dependendo do processo e do produto. Os produtores de leite têm muito pouco risco, porém, produtores de leite que criam subprodutos têm um risco muito maior de contaminação. Nosso mais novo detector de metais, o Interceptor, é ideal para produtos muito condutivos que criam um efeito desafiador no detector, tais como os lácteos. A tecnologia Interceptor opera com multi-frequência simultânea e esta operação revolucionária melhora drasticamente a capacidade de detecção de metais ferrosos e não ferrosos e, em até 100% em aço inoxidável, especialmente quando inspecionando produtos lácteos. Qual é a melhor estratégia de controle em um laticínio para eliminar o problema de objetos estranhos em alimentos e bebidas ou na embalagem dos produtos? Os laticínios podem ter os melhores controles e planos de segurança alimentar dentro de suas instalações, mas se a matéria-prima fornecida chega contaminada, esses controles podem tornar-se falhos. Sugerimos que a inspeção das matérias primas na chegada seja parte do programa de segurança alimentar, juntamente com o plano que é aplicado normalmente. Onde é o melhor lugar (ou lugares) em uma linha de processamento e embalagem para instalar o seu equipamento? Normalmente, detectores de metais são colocados em Pontos Críticos de Controle (PCC) dentro de um processo. São equipamentos extremamente necessários em um processo de produção para verificar se há contaminação nos produtos ou para a proteção de máquinas, sendo utilizado antes do equipamento que poderia ser danificado pela presença de um metal. A inspeção final, pouco antes ou após do acondicionamento, garante que o produto a ser fornecido ao cliente final esteja livre de contaminantes. Nós fabricamos detectores de metais que garantem as melhores sensibilidades, geralmente localizados dentro do processo de produção e/ou na embalagem final. Quais novas tecnologias ou recursos que a Fortress tem incorporado em seu equipamento para 2016? Como elas se aplicam ao processamento de alimentos lácteos ou embalagens? Nosso novo detector de metais Interceptor é ideal para a indústria de laticínios. Os lácteos são muito condutivos e criam um efeito de produto desafiador, que tradicionalmente detectores de metais tendem a diminuir a sensibilidade de detecção para compensar esse efeito. Este novo sistema minimiza a influência do efeito do produto, assegurando assim a melhor sensibilidade, especialmente com aço inoxidável (316). O Interceptor foi fabricado com uma estrutura de imunidade à ruídos, onde os efeitos do ruído elétrico externo foram drasticamente reduzidos, diminuindo assim, a ocorrência de falsas rejeições e, finalmente, aumentando o ROI de um Sistema de Detecção de Metais. Por um valor acessível, o Interceptor é uma opção rentável em comparação com a tecnologia de raios-x. Em muitas aplicações, o Interceptor foi capaz de atender ou exceder os resultados obtidos com outros detectores de metais e sistemas de raios-x. Quais os tipos de relatórios que seu equipamento pode gerar? Como os laticínios podem utilizar esta informação para serem fabricantes mais eficientes? E quanto tempo um gerente de produção deve manter esses relatórios? Nossos modelos de detectores de metais Stealth e Interceptor vêm de fábrica com software de registro de dados de eventos. De fácil utilização, o software está em conformidade com as rigorosas normas HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) e padrões GFSI (Global Food Safety Initiative). Os dados são transferidos a partir do detector para o seu computador usando um Pen Drive USB. A saída de dados fornece informações totalmente rastreáveis para o controle de qualidade, detalhando o que e quando algo aconteceu e auxiliando nossos clientes em processos de auditoria. Relatórios de controle de qualidade devem ser mantidos em arquivo conforme o plano de segurança alimentar. Nossa recomendação é que os registos devem ser mantidos durante um período mínimo de um ano. Fonte: foodsafetybrazil.org/entrevista/
Seleção: Detectores de metais para indústria alimentícia
A Fortress oferece uma gama completa de soluções de detectores de metais para satisfazer as necessidades de sua indústria de alimentos. Confira abaixo uma seleção de detectores que atendem necessidades específicas para maior produtividade.
Interceptor DF: Inspeção de metal de alimentos ‘World First’ from Fortress
O novo Interceptor DF usa vários padrões de campo para inspecionar produtos horizontalmente e verticalmente ao mesmo tempo.
Corpo de Prova para detectores de metais – Calibração e Cuidados
O corpo de prova é essencial para a calibração e realização de testes de desempenho em seu Detector de Metais. Estas pequenas peças podem ser encontradas em diversos formatos, de acordo com o Detector e sua aplicação, variam seu tamanho de 0,3mm Ø a 12,0 mm Ø nos tipos Ferrosos, Não Ferrosos e Aço Inoxidável. O padrão para testes em detectores de metais é fazer as medições usando Esferas Metálicas, pois as esferas têm o mesmo formato de qualquer ângulo. Contaminantes raramente são esféricos e podem produzir um sinal diferente dependendo da sua posição quando passar pelo detector. O mais dramático exemplo disso é mostrado por contaminantes em forma de fio. Com formas de fio, o sinal produzido irá variar notavelmente dependendo do tipo de metal e sua posição ao passar pela abertura. No pior caso, um fio pode produzir um sinal não tão grande quanto o de uma esfera. Se a secção nonimal deste fio for menor do que a da esfera, o detector pode não detectar, ou seja, um detector que esta calibrado para detectar 2,0mm pode não detectar um fio de secção nominal de 1,0mm e 2,0mm de compriemento. Esses testes são importantes para confirmar o desempenho e precisão de seus sistemas, tanto antes quanto durante a execução de produção, pois é a única forma segura de garantir que a sua linha de produção seja compatível com as especificações de cada produto. Os corpos de prova Fortress são codificados por cores, Azul para Ferroso, Verde para Não-Ferroso e Vermelho para Aço-Inox. Os tipos de metais utilizados são: Ferroso: Com alta concentração de Carbono, é o metal mais fácil de ser detectado e o mais comum. Não-Ferroso: Bronze, pois dentre os metais do grupo não ferroso é o pior condutor, mesmo assim, facilmente detectado. Aço-Inoxidável: tipo 316, pois esta liga tem baixa concentração de Molibdênio, tornando o metal mais difícil de ser detectado. Outro ponto importante no Corpo de Prova é a Certificação, que garante o tipo do metal utilizado e o tamanho do contaminante a ser detectado, respeitando os limites de cada Detector. Para garantir a aprovação em auditorias, basta respeitar o prazo de validade dos Corpos de Prova, este prazo está descrito no Certificado de Calibração. Fazer testes de hora em hora para linhas com alta taxa de produção asseguram menor retrabalho caso ocorra uma falha nos testes, ao invés de inspecionar toda a produção, pode-se repassar a produção a partir do horário do ultimo teste valido. O custo de um corpo de prova é baixo, justamente para incentivar a ter sempre as unidades novas e com certificações atualizadas, pois todos os anos os auditores cobram novas revisões atualizadas das Certificações. Filipe Andrade – Supervisor Técnico Fortress Technology Artigo originalmente publicado em: Foodsafetybrazil.org
